芯动源机器人AMR：助力汽车零部件智慧工厂转型

一、行业痛点凸显：物流瓶颈制约汽车零部件企业智慧工厂转型

汽车零部件企业作为汽车产业链的核心支撑，正加速推进智慧工厂转型，但其生产物流环节的传统模式已成为关键梗阻。行业普遍面临“多品类、小批量、高精准”的核心矛盾：一方面，零部件种类超过万种，从精密电子元件到大型结构件，尺寸与载重差异显著，对物流设备的柔性适配能力提出极高要求；另一方面，新能源汽车的快速迭代驱动生产向定制化转变，订单呈现批次多、批量小的特征，传统“人工+叉车”的物流模式难以满足智慧工厂对高效协同的需求。物流环节的智能化不足，已成为制约汽车零部件企业实现智慧工厂突破的核心障碍。

二、方案架构升级：三位一体构建智慧工厂物流核心枢纽

针对行业转型痛点，芯动源机器人推出“AMR 集群 + 智能仓储 + 调度系统”三位一体的汽车零部件专属解决方案。该方案以AMR为核心载体，协同智能仓储设备，贯通“仓储—产线—工序”全链路物流，构建智慧工厂的物流神经中枢。

在设备层，围绕汽车零部件多规格转运需求，方案构建了覆盖300kg 至 50T 载重的 AMR 矩阵，精准匹配智慧工厂柔性生产需求：轻型潜伏机器人（如 LMR-L600）适配 ECU 控制器、传感器等精密件转运；重载机器人（如 HMR-L2T、HMR-5T）保障车架、底盘等重型件稳定搬运；叉取机器人（如FS-L14-H1600、FC-L20-H3000）实现货架物料自动叉取，打通仓储与产线的无缝衔接。

在仓储层，智能立体货架与 AMR 无缝对接，通过“货位绑定批次”实现物料先进先出管理；同时，WMS 系统与企业 SAP、MES 系统深度互联，实时同步库位动态，真正达成智慧工厂“数据驱动、透明可控”的管理目标；分拣系统与机器人联动，自动完成多品类物料按单拣选，大幅减少人工操作误差。

在调度层，自主研发的智能调度系统可提前规避转运拥堵，支持多台 AMR 自主协同作业；搭配动态充电算法，显著提升设备利用率，完美匹配智慧工厂高节拍生产需求，实现“按需供料”的柔性协同。

整体方案深度契合智慧工厂对“安全与效率”的双重核心需求：在提升产能的同时，AMR 可在人车混行通道实现毫米级避障，灵活适配多干扰、高动态的复杂车间环境，筑牢生产安全防线。

三、落地成效显著：多维度夯实智慧工厂建设基础

目前，该方案已在长三角某汽车电机零部件企业成功落地，不仅高效破解传统生产物流痛点，更以显著的降本提效成果推动企业智慧工厂转型，为汽车零部件行业智能化升级树立标杆。

实施前，企业面临人工分拣错发率高、重复作业强度大等问题，直接影响生产效率和运营成本。方案上线后，通过全链路数据贯通与AMR系统深度融合，机器人分拣错发率大幅下降，同时替代约80%的人工转运工作，在减轻劳动强度的同时支持24小时连续作业，推动物流周转效率提升40%，最终助力企业产能释放约15%。

此外，智能仓储与 AMR 窄通道作业模式结合，使企业仓储容量提升 25%，为未来产能扩张预留充足空间；小批量定制订单响应速度提升 50%，数据流转链路全面贯通，企业核心竞争力显著增强。

此次项目落地，不仅彰显智慧物流对汽车电机零部件企业生产效能的提升价值，更标志着汽车零部件行业智慧物流与智慧工厂的深度融合进入新阶段，为行业智能化转型提供可复制、可推广的实践经验。

四、深耕工业场景：共建智慧工厂智能制造新生态

上海芯动源机器人有限公司（Shanghai Cordy Robotics Co., Ltd.）是一家以 AI + 机器人融合创新为核心，致力于打造世界级领先具身机器人产品及应用生态的高新技术企业，集研发、制造、销售于一体。公司以 L4 级无人驾驶技术和 VLM 视觉语言模型为核心，持续研发创新具身机器人、系统软件等产品，可满足不同行业在不同时期、不同场景下的自动化、数字化转型需求，为客户提供高效、智能、柔性、定制化的智慧物流与智能制造解决方案。

芯动源机器人核心产品涵盖无人潜伏车、无人叉车、无人配送车、复合协作机器人及轮式人形机器人等，已广泛应用于电子、半导体、光伏、锂电、新能源汽车、医疗等 30 个领域，服务全球 500 + 城市。凭借端到端的集群调度能力与视觉技术优势，公司 AMR 产品持续帮助企业降本增效，已为华为、英特尔、科大讯飞、招商局集团、龙城精锻、南方精工等众多行业头部企业提供服务。

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